全球首座萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠落地南安

　　說起3D打印，相信大家并不陌生，眼下，南安也有了3D打印工廠。作為泉州（南安）高端裝備智造園重點入駐項目，全球首座萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠——國家智能鑄造產業創新（泉州）中心，將于本月10日試生產。

　　當傳統鑄造碰上3D打印，會碰撞出怎樣的火花？據了解，這種基于3D打印的鑄造智能工廠，將實現傳統鑄造業向“綠色智能”轉型發展。

　　生產制造實現實時監控

　　提起傳統鑄造行業，人們最先想到的就是“傻大黑粗”的形象。而在國家智能鑄造產業創新（泉州）中心內，卻是另一番景象：干凈整潔的廠房、白色簡潔的3D打印機、數字化的生產設備……

　　國家智能鑄造產業創新（泉州）中心項目經理袁旭鵬告訴記者，智能工廠主要由3D打印車間、熔煉車間和精整車間組成，依次完成砂芯的打印、熔煉澆注、冷卻成型以及最終鑄件的拋丸、熱處理、打磨、噴漆等。

　　除了使用先進的智能制造技術，該項目還搭建了基于大數據、物聯網等新一代信息技術的鑄造全流程運營管控平臺，集成工藝設計、工藝管理、計劃管理等11個模塊，實施ERP系統，并與鑄造全流程運營管控平臺、成形、熔煉、精整和加工智能生產單元等實現數據集成，建立生產制造過程實時可視化監控系統，對實際生產制造過程和虛擬制造過程關鍵參數實時監控，實現數字化管理模式。

　　走進3D打印車間，記者看到，各類技術人員正在對6臺3D打印機做最后的調試生產。只見編程員將參數輸入電腦，鋪砂器在指令下開始操作，鋪砂器每鋪設一層砂子，打印頭便噴射一層樹脂，在樹脂和固化劑作用下，形成砂芯的橫截面形狀，經過幾千層次的堆積，砂芯打印完成。

　　“打印一個批次砂芯只要9個多小時。傳統手工造型需要模具制作，而3D打印則直接省去了這一步驟。”袁旭鵬介紹，傳統鑄件的生產，從工藝設計到產品出來，需要30天到40天，而基于3D打印的鑄造基本上7天到20天就能交付。與傳統工藝比，3D打印解決了模具制備周期長、成本高和難以制作曲面等復雜構件的難題，打造無吊車、無模型、無重體力勞動、無廢砂及粉塵排放、無溫差的“五無”生產模式。

　　生產效率至少提高3倍

　　據了解，國家智能鑄造產業創新（泉州）中心項目總投資約2.54億元，總建筑面積約1.4萬平方米，一期共投入10臺3D打印機，其中6臺已開始運行。

　　“目前國內外大型的、基于3D打印的全流程鑄造智能工廠并不多，該項目建成后能夠年產高端鑄件約1萬噸，成為全球首座萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠。”袁旭鵬介紹，目前鑄件的生產過程能夠實現全數字化生產，在生產車間里，各種規格的砂芯均由機器人自動運載作業。移載機器人、桁架機器人、砂芯表設備、立體倉庫等組成的智能生產線，生產效率可以達到同等規模傳統鑄造的3倍以上。

　　“利用3D打印機制作出砂芯自動組芯后，則進入熔煉澆注階段。”袁旭鵬告訴記者，例如澆注過程中，全流程運營管控平臺自動將澆注速度、澆注重量、澆口位置、澆注順序等關鍵參數下發至澆注機，澆注機按照既定參數執行，實現自動澆注。

　　“我們通過搭建國家智能鑄造產業創新（泉州）中心，建立企業數字化智能化綠色化發展的示范模式，引領泉州市乃至福建省鑄造產業發展的趨勢，帶動區域鑄造行業轉型升級。”袁旭鵬表示。（記者 黃睿超 黃奕群 通訊員 王冬梅 黃國璽 文/圖）