作為泉州港品質工程示范創建項目的石湖作業區5號和6號泊位工程,以微見著,不斷創新施工工藝,為重達2800噸的沉箱更快更安全地預制、出運及安裝創造條件,助力項目部更快、更安全完成整個工程最重要、最難的工序。
標準層鋼筋籠起吊安裝
“微創新”之制得快
鋼筋整體綁扎吊裝成型
施工效率提高近一倍
沉箱預制是重力式碼頭施工中的關鍵分項,而鋼筋綁扎工序歷來是該分項施工中的重點環節。傳統的沉箱預制鋼筋綁扎,采用現場綁扎工藝,即將鋼筋半成品或網片轉移至預制臺座上進行穿插綁扎。“每個沉箱高達18米,由1個底層和4個標準層組成,工人們站在其間,一層層往上綁扎,危險系數高,效率卻不高。”該項目總工潘華說,經過反復探索,項目部創新采用標準層鋼筋整體綁扎吊裝成型工藝,設置固定的標準層鋼筋預制區,進行半工廠化施工,使用吊具將綁扎成型的標準層鋼筋整體轉移至需用部位進行接高。
實踐是最好的試金石。與傳統的現場穿插綁扎工藝相比,鋼筋整體綁扎吊裝成型工藝更安全,質量更好,效率更高。
安全上,半成品的轉運主要使用桁車或平板車,與其他工序基本無交叉,更因在低空進行作業,作業人員在固定綁扎區就能完成所有標準層的鋼筋綁扎,安裝時只需少量工人進行作業,大大減少了起重吊裝及高空作業的安全隱患。
質量上,改善了作業條件,基于地面的作業平臺使施工具有更多的空間及靈活度,同時制定了更具實用性的標準化施工質量控制措施,有效提高鋼筋綁扎質量。
效率上,以往普通鋼筋工每人每天(8小時)能夠完成的鋼筋綁扎量約為1噸,要完成鋼筋用量約為30噸的每個標準層,需要18個鋼筋工人連續作業13個小時。“而整體綁扎吊裝工藝下,據現場實際統計,18個鋼筋工人連續作業6至7小時就可完成一層標準層鋼筋綁扎,加上1小時吊裝時間,也就是說,最多8小時就可完成一層標準層鋼筋的施工,效果立竿見影。”潘華說。
“微創新”之安得穩
氣囊氣壓無線監測報警系統
讓沉箱出運更智能更安全
重力式碼頭沉箱預制完后,需通過陸上移運、出運下水后在基床上就位安裝。重達2800噸的沉箱,怎樣安全便捷地出運安裝?許多施工方采用充氣氣囊卷揚機牽引,但氣囊有爆裂風險,安全隱患較大。“目前對沉箱出運過程的氣壓監測主要采用人工觀測,具有觀測不連續、觀測工人長期在氣囊頭部作業風險高、氣壓表在施工操作過程中易損壞等缺點。”潘華說。為此,項目部再次在細微之處創新,采用氣囊氣壓無線監測報警系統,運用科技手段克服傳統人工觀測的種種缺點,實現全過程實時氣壓觀測及超壓報警。
如今,在43個沉箱上發力的氣囊氣壓無線監測報警系統,顯示出智能性、監測連續性、安全性的特點。
智能性方面,該報警系統結合施工工程技術、自動化儀表技術、通信技術和計算機技術,可通過無線壓力傳感器實時發射數據、無線網關接收數據、計算機軟件采集數據分析,實現氣囊氣壓實時監控記錄、超壓報警、施工過程中氣壓數據導出等功能。
監測連續性方面,在計算機中為每個無線壓力感應器設置一個網關通道,并通過設置采集數據時間間隔實現所有氣囊的連續監測。
安全性方面,通過過載報警,及時調整氣壓,避免發生氣囊超壓爆裂傷人事故,降低施工作業風險。□記者 吳麗嬌 通訊員 林修建 張一斌 文/圖